ООО «Вилма Торг» работает с 2002 года и производит отопительное, охлаждающее и вентиляционное оборудование для помещений.
В 2024 году компания «Вилма Торг» успешно завершила первый этап реализации национального проекта «Производительность труда». Заместитель генерального директора Роман Пайвин рассказал, как участие в проекте способствовало повышению производительности, увеличению объема выпускаемой продукции и улучшению квалификации сотрудников.
- Роман Сергеевич, когда Вы приняли решение присоединиться к национальному проекту «Производительности труда»?
- Мы собирались вступить в национальный проект давно, когда только услышали о нем. Я, как заместитель генерального директора, подавал заявки на протяжении трех лет, но первые два раза мы не проходили по минимальным критериям, и только в третий раз нам удалось успешно пройти отбор.
- Чем именно Вас заинтересовал нацпроект?
- Я давно знаком с концепцией бережливого производства. Мы начали наше производство почти десять лет назад и с самого начала старались внедрять эту идеологию в той или иной мере, используя исключительно наши внутренние теоретические знания. Однако хотелось, чтобы к нам приехали эксперты со стороны. Во-первых, они могут поделиться своим опытом, а во-вторых, у них есть наработанная база. Они видят не только наше производство, которое я наблюдаю каждый день, но и множество других предприятий. Это консалтинговая фирма, работающая с различными бизнесами, и у них есть опыт решения различных проблем.
- Какие конкретные задачи Вы надеялись решить с помощью Агентства стратегического развития Москвы?
- Основная задача заключалась в сокращении сроков производства выпускаемой продукции. Мы не ставили цель увеличивать или уменьшать себестоимость, или наводить порядок — за этим мы следим сами. Наша цель была именно в том, чтобы сократить сроки выпуска продукции, так как мы работаем только под заказчиков, а не на склад. Весь наш товар заказывается под конкретные объекты и проекты. Чем быстрее мы сможем поставить оборудование на стройку, тем больше заказов сможем взять, ведь на рынке это один из ключевых факторов конкурентоспособности. Здесь даже не цена имеет решающее значение, а способность оперативно выполнить заказ. Поэтому наша основная цель заключалась в ускорении выпуска продукции, и благодаря национальному проекту нам удалось добиться определенных улучшений в этом направлении.
- Вы можете подробнее, с примерами, рассказать, как нацпроект «Производительность труда» повлиял на ваше производство?
- Конечно! Например, за полгода активной работы над проектом мы сократили время, необходимое для изготовления одного корпуса конвектора, на 27% и теперь оно составляет 2,5 часа.
Также, с помощью инструментов бережливого производства, мы изменили систему складирования сырья и готовой продукции, улучшили организацию рабочего пространства, ввели анализ эффективности оборудования и план развития компетенций сотрудников.
- Роман Сергеевич, а какие неочевидные проблемы на производстве были выявлены в процессе работы с экспертами?
- В ходе работы с экспертами РЦК Москвы мы провели картирование потока и обнаружили около 80 проблем в процессе изготовления внутрипольных конвекторов. Основные касались повторяющихся факторов, таких как излишние перемещения и запасы. Мы сосредоточились на перестановке оборудования, чтобы минимизировать перемещения сотрудников по цеху, улучшили маркировку стеллажей и организацию инструментов для повышения удобства и эргономики. Кроме того, внедрили системы, которые помогли устранить распараллеливание потоков, когда полуфабрикаты для заказов изготавливались не синхронно.
- То есть, перестановка на производственной линии помогла сократить потери?
- Не только. Это была большая работа, которая также заключалась в цифровизации процессов. Мы внедрили электронную систему учета, которая позволила выдавать приоритеты заказам и контролировать последовательность изготовления полуфабрикатов. Благодаря этой цифровой системе нам удалось значительно сократить выявленные проблемы.
- Сотрудники компании позитивно отреагировали на участие в национальном проекте «Производительность труда»? Они уже ощутили результаты на себе?
- Сотрудники, как правило, не любят изменения, особенно в рабочем процессе, так как они привыкли к привычному порядку. Однако со временем они осознали, что эти изменения направлены не только на увеличение объема производства или скорости работы, но и на оптимизацию рабочего места. Это позволяет снизить усталость, уменьшить физические затраты и сократить перемещения в течение рабочего дня. Каждому сотруднику был предоставлен полный набор инструментов, что исключило необходимость поиска нужного инструмента. Это облегчило их работу.
Кроме того, внедрение стандартов работы позволило сотрудникам легко следовать разработанным инструкциям по выполнению операций, не обращаясь за советом к коллегам. Мы также создали систему для подачи предложений и улучшений, которая дает возможность сотрудникам вносить свои идеи по оптимизации рабочего процесса. Эти предложения могут касаться как ускорения производства, так и улучшения условий труда. Например, просьба о приобретении термопота вместо чайников для быстрого приготовления чая или установки дополнительного освещения. Все поступившие идеи рассматриваются и реализуются. Более того, мы награждаем сотрудников за лучшее предложение месяца.
- Роман Сергеевич, расскажите, какие дальнейшие планы по оптимизации предприятия в рамках нацпроекта?
- После прохождения активной фазы реализации на пилотном потоке с экспертами, мы масштабируем полученные опыт и знания на другие производственные процессы. Сейчас мы собственными силами внедряем инструменты бережливого производства в процесс изготовления решеток для внутрипольных и настенных конвекторов.
- Кажется, что Вы остались довольны результатом от участия в проекте? Можете поделиться, чем был полезен этот опыт?
- Да, в целом я доволен результатом. Мы увидели значительный рост в таких показателях, как выручка, чистая прибыль, сроки производства и снижение брака. Участие в национальном проекте принесло нам улучшения — примерно на 10 процентов. Однако хотелось бы, чтобы активная фаза совместной работы с экспертами длилась дольше, например, год. Но даже за полгода нам удалось изменить стандарты управления производственными процессами, не увеличивая при этом расходы и трудозатраты
Продолжая пользоваться сайтом, вы соглашаетесь с использованием файлов cookies
